Total Productive Maintenance (TPM) is een systematische aanpak die tot doel heeft de algehele efficiëntie van apparatuur te verbeteren, storingen te elimineren en uitvaltijd te verminderen. Het is zeer compatibel met de principes van Lean Manufacturing en heeft aanzienlijke gevolgen voor de maakindustrie. Dit artikel onderzoekt TPM, de belangrijkste concepten, principes, tools en de afstemming ervan met Lean Manufacturing. We bespreken ook de voordelen van de implementatie van TPM en hoe dit kan bijdragen aan het bereiken van operationele uitmuntendheid in de productie.
Het concept van totaal productief onderhoud (TPM)
TPM ontstond in de jaren zestig in Japan als een manier om de productiviteit en betrouwbaarheid van productieapparatuur te maximaliseren. Het concept draait om het betrekken van alle werknemers, van het topmanagement tot de werknemers aan de productielijn, bij het onderhoud van de apparatuur om de optimale werking ervan te garanderen. TPM streeft ernaar een cultuur van preventief en autonoom onderhoud te creëren, waardoor uiteindelijk het aantal storingen wordt verminderd en de algehele effectiviteit van de apparatuur wordt verbeterd.
Belangrijkste principes van TPM
- Focus op nul verliezen: TPM richt zich op het elimineren van alle verliezen die verband houden met apparatuur, inclusief downtime, snelheidsverliezen en defectverliezen.
- Betrokkenheid van medewerkers: TPM moedigt alle medewerkers aan om de verantwoordelijkheid voor het onderhoud van apparatuur op zich te nemen, waardoor een gevoel van verantwoordelijkheid en voortdurende verbetering op alle niveaus van de organisatie wordt bevorderd.
- Preventief onderhoud: de nadruk ligt op preventief onderhoud om potentiële apparatuurproblemen proactief aan te pakken en ongeplande stilstand te voorkomen.
- Continue verbetering: TPM bevordert een cultuur van continue verbetering, waarbij wordt gestreefd naar de hoogste niveaus van apparatuurefficiëntie en effectiviteit.
TPM-tools en -technieken
TPM maakt gebruik van verschillende tools en technieken om haar doelen te bereiken. Deze omvatten algehele apparatuureffectiviteit (OEE), autonoom onderhoud, gepland onderhoud, gerichte verbetering, vroegtijdig apparatuurbeheer en kwaliteitsonderhoud.
Afstemming met Lean Manufacturing
Lean Manufacturing is een methodologie gericht op het leveren van maximale waarde aan klanten met minimale verspilling. TPM sluit op verschillende manieren aan bij Lean Manufacturing:
- Eliminatie van verspilling: Zowel TPM als Lean Manufacturing streven ernaar verspilling te elimineren, waarbij TPM zich specifiek richt op apparatuurgerelateerde verliezen zoals downtime en defecten.
- Betrokkenheid van medewerkers: Zowel TPM als Lean Manufacturing benadrukken de betrokkenheid en empowerment van medewerkers als belangrijke drijfveren voor verbetering.
- Continue verbetering: De focus van TPM op continue verbetering vormt een aanvulling op het Lean Manufacturing-principe van Kaizen, waarbij de nadruk wordt gelegd op voortdurende inspanningen om processen te verbeteren en verspilling te elimineren.
Voordelen van de implementatie van TPM
De implementatie van TPM biedt tal van voordelen voor organisaties, waaronder:
- Verbeterde betrouwbaarheid van apparatuur: TPM vermindert storingen en verbetert de algehele betrouwbaarheid van productieapparatuur.
- Verhoogde beschikbaarheid van apparatuur: Door de downtime te verminderen, verbetert TPM de beschikbaarheid van apparatuur voor productie, wat bijdraagt aan hogere outputniveaus.
- Verbeterde productkwaliteit: de focus van TPM op preventief onderhoud en het elimineren van defecten leidt tot een verbeterde productkwaliteit.
- Betrokkenheid en moreel van medewerkers: Het betrekken van medewerkers bij het onderhoud van apparatuur bevordert het gevoel van eigenaarschap en draagt bij aan een beter moreel en werkplezier.
- Kostenbesparingen: TPM resulteert in kostenbesparingen door lagere onderhoudskosten, lagere kosten in verband met stilstand en verbeterde productiviteit.
De impact van TPM op de productie
TPM heeft een grote impact op de maakindustrie. Door de algehele efficiëntie van de apparatuur te verbeteren, de uitvaltijd te verminderen en de productkwaliteit te verbeteren, draagt TPM bij aan het concurrentievermogen en de duurzaamheid van productieactiviteiten. Het sluit aan bij de bredere doelstellingen van lean manufacturing, waarbij de nadruk ligt op continue verbetering en afvalvermindering.
Conclusie
Total Productive Maintenance (TPM) is een krachtige aanpak voor het verbeteren van de betrouwbaarheid van apparatuur, het optimaliseren van productieprocessen en het stimuleren van continue verbetering van de productie. De afstemming ervan op de principes van Lean Manufacturing accentueert de relevantie en impact ervan op de prestaties van de organisatie nog verder. Door TPM te implementeren kunnen organisaties hogere niveaus van apparatuurefficiëntie bereiken, downtime verminderen en de algehele operationele uitmuntendheid verbeteren.